Häufige Probleme und Lösungen im Produktionsprozess von PVC-Schaumplatten#PVC-Schaumplattenextrusion

Häufige Probleme und Lösungen im Produktionsprozess von PVC-Schaumplatten#PVC-Schaumplattenextrusion

1. Schmierstoffbilanz

1. Unzureichender äußerer Schlupf. Die Temperatur in Zone 5 des Extruders ist schwer zu kontrollieren und heizt sich leicht auf, was zu einer hohen Temperatur des konvergierenden Kerns führt. Probleme wie große Blasen, Blasen und Vergilbung in der Mitte der Platte. Die Oberfläche der Platte ist auch nicht glatt. Übermäßiger äußerer Schlupf. Die Ausfällung wird schwerwiegend, was sich in der Struktur in der Form und der Ausfällung auf der Oberfläche der Platte manifestiert. Es wird auch als einige einzelne Phänomene erscheinen, die sich unregelmäßig auf der Plattenoberfläche hin und her bewegen.
2. Unzureichender innerer Schlupf bedeutet, dass es schwierig ist, die Dicke der Platte zu kontrollieren, was sich darin äußert, dass die Platte in der Mitte dick und auf beiden Seiten dünn ist; zu viel innerer Schlupf führt zu hohen Temperaturen im konvergierenden Kern.

2. Vorstandsaspekt

1. Die Plattenoberfläche wird gelb: Die Extrusionstemperatur ist zu hoch oder die Stabilität des Stabilisators ist unzureichend. Die Lösung besteht darin, die Verarbeitungstemperatur zu senken. Wenn keine Verbesserung eintritt, können Sie die Formel anpassen und die Menge an Stabilisator und Schmiermittel entsprechend erhöhen. Sie können es einfach nacheinander ändern. Finden Sie das Problem schnell und lösen Sie es so schnell wie möglich.
2. Vergilbung in der Plattenmitte: Der Hauptgrund dafür liegt in der hohen Temperatur im Zylinderbereich und der Formtemperatur sowie in der Schmiermittelmenge, die wiederum mit dem weißen Schaummittel zusammenhängt. Passen Sie die Prozesstemperatur oder das Zugabeverhältnis des weißen Schaums an.
3. Plattenbiegung: Der Hauptgrund dafür ist ein ungleichmäßiger Materialfluss oder unzureichende Kühlung. Faktoren, die einen ungleichmäßigen Materialfluss verursachen, sind im Allgemeinen große Zugschwankungen oder eine ungleichmäßige interne und externe Schmierung in der Formel. Maschinenfaktoren lassen sich leicht beseitigen. Die Formelanpassung erfordert im Allgemeinen so viel externe Schmierung wie möglich. Die Anpassung der internen Schmierung unter der Prämisse von weniger Öl hat eine gute Wirkung und sorgt für eine gleichmäßige Kühlung. Während des Produktionsprozesses wird die Wassertemperatur in der Matrize im Allgemeinen auf 30–40 °C geregelt, und die Wassertemperatur im Einstelltisch wird im Allgemeinen auf 15–20 °C geregelt, was der optimale Bereich ist.
4. Ungleichmäßige Plattendicke: Ungleichmäßiger Materialausstoß. Sie können die Höhe der Matrizenlippe anpassen. Wenn die Durchflussrate zu hoch ist, können Sie den Durchflussblockierstab und die Formel anpassen. Im Allgemeinen gilt: Wenn mehr Innenschmierung vorhanden ist, ist die Mitte dicker, und wenn mehr Außenschmierung vorhanden ist, fließt das Material auf beiden Seiten schneller.
5. Bei Schichtwechseln können sich die Plattendicke, die Struktur usw. ändern: Der Hauptgrund dafür sind Schwankungen bei den Mischrohstoffen. Nach dem Mischen in der vorherigen Schicht vergeht nach der nächsten Schicht eine lange Pause zwischen dem Mischen und der heiße Mischtopf wird gut abgekühlt. Der erste Topf mit der Mischung ist gut vorplastifiziert, was sich von der vorherigen Mischung unterscheidet. Wenn andere Bedingungen unverändert bleiben, können leicht Schwankungen auftreten. Dies kann durch Anpassen der Traktions- und Verarbeitungstemperatur oder durch Standardisieren der Mischübergabe gelöst werden.

3. Aufschäumen von Querschnittszellen

1. Die Gründe für das Auftreten von Zellen oder Blasenbildung im Querschnitt können auf einen Punkt zurückgeführt werden, nämlich auf unzureichende Schmelzfestigkeit. Die Gründe für unzureichende Schmelzfestigkeit sind: Erstens übermäßiges Treibmittel oder unzureichender Schaumregler oder das unkoordinierte Verhältnis der beiden. oder Probleme mit der Qualität des Schaumreglers. Der zweite Grund ist schlechte Plastifizierung, niedrige Verarbeitungstemperatur oder übermäßige Schmierung.
2. Es gibt zwei Faktoren, die im Querschnitt der geschäumten Kunststoffplatte zu Schaumbildung oder Aufschäumen führen: Zum einen ist die lokale Festigkeit der Schmelze selbst zu gering, sodass die Schaumbildung von außen nach innen erfolgt; zum anderen ist der Druck um die Schmelze herum zu gering, sodass die Schaumbildung lokal erfolgt. Die Zellen dehnen sich aus, ihre Festigkeit lässt nach, und es bilden sich von innen nach außen gebrochene Zellen. In der Produktionspraxis gibt es keinen offensichtlichen Unterschied zwischen den beiden Effekten, und sie können gleichzeitig auftreten. Die meisten gebrochenen Löcher werden durch die Abnahme der Schmelzfestigkeit nach der ungleichmäßigen Ausdehnung lokaler Zellen verursacht.