Partikel unterschiedlicher Größe herausschneiden? Granulat und Pelletierung

Die Partikelgröße bezieht sich auf das Vorhandensein einer bestimmten Anzahl großer oder kleiner Partikel im Produkt. Große Partikel sind Partikel mit einer Größe von mehr als 5 mm in jede Richtung, einschließlich zusammenhängender Partikel. Wenn Ihr Vibrationssieb auf einen Maschendurchmesser von 8 mm zum Sieben großer Materialien eingestellt ist, gelangen während des Betriebs des Vibrationssiebs definitiv Materialien mit einem Durchmesser von 5 bis 8 mm durch das Vibrationssieb in die Produktmaterialien.
Als kleine Partikel gelten Partikel mit einer Größe von weniger als 2 mm in jede Richtung, einschließlich Späne und Bruchstücke.
Als nächstes analysieren wir die Gründe für die Bildung großer und kleiner Partikel.

Grund

Vorlage Heiztemperatur

Ob die Heiztemperatur der Schablone gleichmäßig ist oder nicht, hat direkte Auswirkungen darauf, ob das geschmolzene Material problemlos durch den Formkanal der Granulierschablone fließen kann. Die in diesem Gerät verwendete Schablone ist eine Schablone vom Typ Heißkanal. Das heiße Öl mit hoher Temperatur wird von innen erhitzt, um das Harz in einem guten geschmolzenen Zustand zu halten. Die Matrizenlöcher sind gleichmäßig auf der Schablone verteilt. Nur wenn die Ausstoßgeschwindigkeit jedes Matrizenlochs gleichmäßig ist, können Partikel gleichmäßiger Größe ausgeschnitten werden.

Wenn die Temperaturregelung ungleichmäßig ist, ist die Durchflussrate des Materials in einigen Matrizenlöchern ungleichmäßig. Unter der Wirkung des Granulierschneiders treten unregelmäßige Partikel unterschiedlicher Länge auf, die die Produktqualität ernsthaft beeinträchtigen. Da das Heißölsystem dieses Geräts kein geschlossenes Design hat, kann das Heißöl während des Betriebs leicht verkohlen. Karbonisierte Materialien können leicht den Durchflusskanal verstopfen oder daran haften bleiben, wenn das Heißölsystem läuft, was zu einer ungleichmäßigen Erwärmung führt. Darüber hinaus wird die Heißölleitung aus Konstruktionsgründen hoch verlegt. Wenn das Heißölsystem nicht richtig abgedichtet ist, kann leicht Luft eindringen, was zu Systemdruckschwankungen und einer ungleichmäßigen Erwärmung der Schablone führt.

Darüber hinaus läuft die Schablone bei der Herstellung von Produkten mit niedriger Schmelzflussrate lange, und der verwendete Filter mit großen Poren führt zwangsläufig dazu, dass eine kleine Menge Karbid in die Schablone gelangt. Eine langfristige Ansammlung kann leicht dazu führen, dass das Formloch verstopft wird. Wenn das Harz durch das Formloch fließt, entstehen durch den unterschiedlichen Widerstand und die unterschiedliche Geschwindigkeit durch das Matrizenloch große und kleine Partikel.

Cutter

Verschleiß oder Bruch des Fräsers können ebenfalls zu großen oder kleinen Partikeln führen. Ob der Fräservorschubdruck mit der Fräsergeschwindigkeit übereinstimmt, wirkt sich direkt auf die Länge der Partikel und die Lebensdauer des Fräsers aus. Übermäßiger Fräserdruck führt zu Messerbruchunfällen, und zu geringer Vorschubdruck führt zu Messerrückständen oder sogar Messerverwicklungsunfällen, was die Qualität der Pelletierung ernsthaft beeinträchtigt.

Der Fräser wird durch die Material- und Prozessbedingungen beeinflusst und erleidet starken Verschleiß. Beim Betrieb des Extrusionsgranulators wird die Last zu schnell angehoben und abgesenkt, was zu großen Druckänderungen am Fräskopf führt und den Fräser leicht brechen lässt. Während des Siebwechselvorgangs des Siebwechslers wird das interne Gas nicht sauber abgelassen, wodurch das Restgas im Siebwechsler aus der Schablone in die Wasserkammer abgelassen wird, was zu großen Druckänderungen des Fräsers führt. Diese Gründe führen dazu, dass sich der Betriebszustand des Pelletisierers verschlechtert und die Pelletierung nicht gleichmäßig genug ist, was zu großen kleinen Körnern führt. Unter anderem kommt es zu einer Zunahme kleiner Partikel, wenn die Messergeschwindigkeit höher als die Materialausstoßgeschwindigkeit ist. Im Gegenteil, wenn die Messergeschwindigkeit niedriger als die Materialausstoßgeschwindigkeit ist, kommt es zu einer Zunahme großer Partikel. Derzeit wird die Schnittgeschwindigkeit dieses Geräts auf 300 bis 600 U/min geregelt. Jedes Mal, wenn die Last um eine Tonne zunimmt oder abnimmt, wird sie um 5 U/min nach oben oder unten angepasst.

Die Kühlwassertemperatur ist unangemessen

Einer der wichtigsten Faktoren, die den Erfolg des Startvorgangs beim Anfahren der Granuliereinheit bestimmen, sind die drei gleichzeitigen Kombinationen von „Wasser“, „Messer“ und „Material“. Das heißt, die drei Prozesse des Kühlwassereintritts in die Wasserkammer, der Drehung des Pelletiermesserkopfs und der Schablonenentladung müssen gleichzeitig ausgeführt werden, um einen erfolgreichen Start sicherzustellen. Die Temperatureinstellung des Kühlwassers ist einer der wichtigen Faktoren.

Nachdem das Kühlwasser in die Wasserkammer gelangt ist, wird die Schablone schnell abgekühlt, insbesondere die untere Hälfte der Schablone kommt als erstes mit dem Kühlwasser in Kontakt. Wenn die Temperatureinstellung des Kühlwassers unangemessen ist, kann das Matrizenloch in der unteren Hälfte der Schablone in einem großen Bereich blockiert werden. Das blockierte Matrizenloch kann bei der nachfolgenden Produktion nur schwer durch das Polymer geöffnet werden, wodurch das Auslassloch der Schablone entladen wird. Die Geschwindigkeit ist ungleichmäßig, der Schneideffekt ist abnormal und es bilden sich „große und kleine Körner“. Eine unangemessene Kühlwassertemperatur verkürzt auch die Lebensdauer des Fräsers.

Andere Gründe

Bei der Herstellung von Polypropylenprodukten mit unterschiedlichem MFR- und Gummigehalt müssen die Betriebsprozessparameter des Pelletierers angepasst werden. Wenn die Parameter nicht richtig eingestellt sind, sind die Geschwindigkeit des Pelletierers und der Abstand zwischen dem Fräser und der Schablone ungeeignet, was ebenfalls zu ungleichmäßigen Pelletieren, was zu großen und kleinen Körnern führt.

Verbesserungen

Messerdruckregelung, Kühlwassertemperaturregelung

Die Größe des Messerdrucks bestimmt direkt die Qualität der Kornform. Übermäßiger Messerdruck führt dazu, dass sich das Granuliermesser näher an der Schablone befindet, was zu Verschleiß des Fräsers und sogar zu Messerbruchunfällen führt. Zu geringer Messerdruck führt dazu, dass sich das Messer verheddert. , Padmesser. Daher wird der Messerdruck streng auf (0.2 ± 0.05) MPa kontrolliert.
Wenn die Kühlwassertemperatur zu niedrig ist, werden die Matrizenlöcher der Schablone verstopft, während eine zu hohe Temperatur zu Ausläufern und kontinuierlicher Körnung führt. Daher kann eine strikte Kontrolle der Kühlwassertemperatur und ein Halten bei 50 bis 65 °C die Bildung großer und kleiner Partikel wirksam reduzieren.

Ersetzen Sie rechtzeitig den Granulierschneider und den pH-Wert des Kühlwassers

Der Säure- und Alkaligehalt des Kühlwassers hat eine gewisse korrosive Wirkung auf die Rückseite des Fräsers. Da das in diesem Gerät verwendete Kühlwasser aus entsalztem Wasser besteht, ist ein pH-Wert von 6 sauer. Um die Lebensdauer des Fräsers zu verlängern und zu verhindern, dass der Fräser bei längerem Gebrauch plötzlich bricht, sollten wir daher die Überwachung des Fräsers verstärken und die Klinge rechtzeitig austauschen. Es kann auch eine geeignete schwache Lauge hinzugefügt werden, um den pH-Wert des Kühlwassers neutraler zu machen und so die Korrosionsgefahr zu verringern.

Stärken Sie die tägliche Überwachung und Verwaltung

Um die Qualität des Aussehens der Partikel zu kontrollieren, wird die Prüfung der Partikelform während der Probenahme verstärkt. Während der Granulierungsprobenahme muss der Bediener das Aussehen der Granulate sorgfältig prüfen. Wenn große oder kleine Granulate vorhanden sind, benachrichtigen Sie umgehend das Prozess- und Gerätepersonal, damit es den Fräser überprüft und behandelt. Wenden Sie sich gleichzeitig an das Testpersonal, um die Größe der Partikel zu überprüfen. Es ist notwendig, die Inspektionsarbeiten zu verstärken. Sobald festgestellt wird, dass große und kleine Partikel vorhanden sind, sollten die Prozessparameter rechtzeitig angepasst und die Öffnungsrate berechnet werden.

(Produktionsrate × Anzahl der Partikel × 1000) ÷ (Anzahl der Klingen × Messergeschwindigkeit × 60) = die Anzahl der glatten Löcher in der Formel: die Produktionsrate in kg/h; die Anzahl der Partikel in g; die Geschwindigkeit des Pelletierers U/min (Anzahl der Löcher ÷ Anzahl der Löcher in der Form) × 100 % = die Rate der offenen Löcher.