Warum ist die Farbverteilung nach der Verwendung von Masterbatch nicht gut?

Als häufigste Art der Färbung Kunststoffe, Masterbatch wird in der Kunststoffverarbeitungsindustrie häufig verwendet. Die Dispergierbarkeit, einer der wichtigsten Leistungsindikatoren von Masterbatch, hat auch bei Praktikern viel Aufmerksamkeit auf sich gezogen und verursacht bei Praktikern häufig Probleme. Was ist also die Dispersion von Farbmasterbatch?

Die sogenannte Dispersion bezieht sich auf den Grad der gleichmäßigen Dispersion des Farbmasterbatches im Kunststoffmaterial. Unabhängig davon, ob es sich um ein Spritzgussprodukt, ein Extrusions- oder Folienblasverfahren handelt, kann es bei einer schlechten Dispersion im Endprodukt zu einer ungleichmäßigen Farbverteilung, tiefen oder flachen unregelmäßigen Linien oder nadelstichartigen Pulverflecken kommen. Die Qualität der Klasse ist abnormal.

Offensichtlich hat die Dispersion einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität von Kunststoffprodukten.

Was sind also die Gründe für eine schlechte Farbdispersion? Liegt es alles am Farbmasterbatch?

Schlechte Tonerdispersion

Farbmasterbatches sind hochkonzentrierte Pigmentpolymere. Eine große Menge Pulver aggregiert, was zwangsläufig die Dispersion des Farbmasterbatches beeinflusst. Viele Toner haben besonders starke Aggregationseigenschaften, wie beispielsweise das am häufigsten vorkommende Titandioxid, Ruß usw., die extrem leicht verklumpen. Je nach Endprodukt und Prozessmethode des Kunden hat die Auswahl des geeigneten Tonertyps und der geeigneten Partikelgröße des Toners einen wichtigen Einfluss auf die endgültige Dispersion des Farbmasterbatches.

Effekt statischer Elektrizität

Viele Farbmasterbatches enthalten keine antistatischen Zusätze. Wenn Kunden Farbmasterbatches verwenden, mischen sie diese häufig mit den Rohstoffen und rühren sie dann um. Dadurch entsteht leicht statische Elektrizität, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung führt, wenn das Farbmasterbatch mit den Rohstoffen gemischt wird. Dies führt zu Farbinkonsistenzen zwischen der Vorder- und Rückseite des Produkts.

Der Schmelzfinger des Farbmasterbatches ist nicht geeignet

Bei der Auswahl eines Trägers wählen Masterbatch-Lieferanten häufig ein Harz mit einem höheren Schmelzindex als Träger. Allerdings gilt: Je höher der Schmelzindex, desto besser. Dabei müssen die physikalischen Eigenschaften und Oberflächenanforderungen des Endprodukts sowie die gute Verarbeitbarkeit des Masterbatches vollständig berücksichtigt werden. Ein zu niedriger Schmelzindex kann leicht zu einer schlechten Dispersion des Farbmasterbatches im Produkt führen. Der Schmelzindex des Farbmasterbatches muss die Bedingungen des Trägers und des Pulvers berücksichtigen. Die Entwicklung eines geeigneten Schmelzindexes ist für die Dispersion des Farbmasterbatches eine große Hilfe.

Die Zugabemenge des Farbmasterbatches ist zu gering

Unter Berücksichtigung der physikalischen Eigenschaften des Endprodukts und der Gesamtkosten des Farbschemas entwickeln manche Farbmasterbatch-Lieferanten eine geringere Farbmasterbatch-Zugabemenge, was zu einer schlechten Dispersion des Farbmasterbatches im Produkt führt.

Das Dispersionssystem des Farbmasterbatches ist nicht geeignet

Um das agglomerierte Pulver im Farbmasterbatch aufzubrechen, werden während der Verarbeitung des Farbmasterbatches einige Dispergiermittel und Schmiermittel hinzugefügt, um die Dispersion des Pulvers im Farbmasterbatch zu unterstützen. Wenn das Dispergiermittel nicht richtig ausgewählt wird, führt dies zwangsläufig zu einer schlechten Dispersion des Farbmasterbatches.

Einfluss der Dichte des Farbmasterbatches

Toner mit höherer Dichte werden Farbmasterbatches häufig zugesetzt. Um beispielsweise eine starke Deckkraft des Farbmasterbatches zu erreichen, wird eine große Menge Titandioxid zugesetzt. Die Dichte von Titandioxid beträgt etwa 4.0 g/cm³ (3.8 g/cm³ bis 4.4 g/cm³), was größer ist als die Dichte vieler Harze. Daher kann sich die Dichte des Farbmasterbatches erheblich von der Dichte des Harzes unterscheiden. Beim Mischen kann sich das Farbmasterbatch leichter am Boden des Mischers ablagern, was zu Farbinkonsistenzen zwischen Vorder- und Rückseite des Produkts führt.

Der Träger des Farbmasterbatches ist nicht geeignet

Der Träger des Farbmasterbatches wird verwendet, um Toner und andere funktionelle Additive zu tragen. Art, Menge, Modell, Schmelzindex und sogar Form des Trägers wirken sich stark auf die Verarbeitbarkeit und Dispersion des Farbmasterbatches aus. Beispielsweise sollte bei Farbmasterbatches, die auch in Polyolefinprodukten verwendet werden, der Träger PP, PE oder EVA sein, ein Träger oder eine Mischung aus mehreren Trägern, welche Marke es ist, wie viele Schmelzfinger man wählen soll, ob man Pulver oder Granulat wählt usw. All dies wirkt sich auf die endgültige Leistung des Farbmasterbatches aus.

Verarbeitung von Masterbatch

Der Verarbeitungsprozess von Farbmasterbatches ist eine Kombination verschiedener Prozesse. Welche Art von Mischgerät soll gewählt werden? Wie soll der Mischprozess gestaltet werden? Welche Art von Granuliergerät soll gewählt werden? Welche Schneckenkombination soll gewählt werden? Welches Granulierverfahren soll gewählt werden? Sogar die Wahl des Kühlverfahrens wirkt sich auf die endgültige Leistung des Farbmasterbatches aus.

Prozessauswirkungen

Der Kunststoffformprozess hat einen gewissen Einfluss auf die Dispersion des Farbmasterbatches. Was den Spritzgussprozess betrifft, wirken sich Temperatur, Druck und Haltezeit auf die Dispersion des Farbmasterbatches aus.

Auswirkungen auf die Ausrüstung

Auch Kunststoffformgeräte haben einen gewissen Einfluss auf die Dispersion des Farbmasterbatches. Wenn beispielsweise die Schraube stark abgenutzt ist, wird die Scherkraft stark reduziert, was die Dispersion des Farbmasterbatches schwächt.

Wirkung von Schimmel

Beim Spritzgießen hat die Formstruktur, beispielsweise die Position des Formeinlasses, einen gewissen Einfluss auf die Formgebung des Produkts und die Dispersion des Masterbatches. Bei Extrudern beeinflussen die Fließkanalstruktur und die Neigung der Form die Dispersion des Produkts.

Auch die Einstellung der Extrusionstemperatur usw. hat einen gewissen Einfluss auf die Dispersion des Endprodukts.

Es ist überhaupt nicht beängstigend, wenn ein Produkt eine schlechte Dispersion aufweist. Alle relevanten Parteien sollten rechtzeitig ein Brainstorming durchführen, das Problem analysieren, das Problem finden und dann nacheinander Gegenmaßnahmen ergreifen.

In vielen Fällen ist das Dispersionsproblem kein einfaches Material- oder Prozessproblem. Es kann die gemeinsamen Anstrengungen aller Beteiligten erfordern, um Verbesserungen in ihren jeweiligen Bereichen umzusetzen und den Problempunkt letztendlich zu beseitigen.

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