Jwell Machinery PVC-Produktionslinie für konische Doppelschnecken-Heißschneidgranulierung

Führend bei der Verbesserung der Kunststoffgranulierung mit Technologie

Da die globale Kunststoffverarbeitungsindustrie hohe Effizienz und Umweltschutz anstrebt, Konischer PVC-Doppelschneckenextruder Das Heißschnitt-Granulationsverfahren hat sich aufgrund seiner gleichmäßigen Granulierung, effizienten Produktion und des geringen Energieverbrauchs zur idealen Wahl für die Verarbeitung von PVC-Rohstoffen entwickelt. Mithilfe von Prozessinnovationen kombiniert die Heißschnitt-Granulationsproduktionslinie für PVC-Doppelschneckenextruder von JWELL die leistungsstarke Mischung des konischen Doppelschneckenextruders mit der präzisen Steuerung der Heißschnitt-Granulation. Dadurch wird eine qualitativ hochwertige, kontinuierliche Ausgabe von PVC-Granulat erreicht und die Granulationsparameter können flexibler online angepasst werden, wodurch Produktionsstagnation und Ressourcenverluste durch Produktindexanpassungen reduziert werden.

Hocheffizientes Extrusionssystem

Der konische Doppelschneckenextruder 92/188 ist mit einem speziellen Schneckendesign ausgestattet, um sicherzustellen, dass das PVC-Pulver vollständig plastifiziert und gemischt wird und die Extrusion stabil und effizient ist.

Der Zylinder verfügt über eine Heizung aus Aluminiumguss und eine Luftkühlung mit Ölkühlung. Die Temperaturregelgenauigkeit beträgt ±1 °C und gewährleistet so die Formqualität des Granulats.

Extrusionskapazität: 800–900 kg/h (SJZ92/188)

Präzisions-Heißschneidverfahren

Bessere Partikelqualität, angepasst an die PVC-Eigenschaften

Höhere Produktionseffizienz, passend zur hohen Kapazität des konischen Doppelextruders, geeignet für die kontinuierliche Produktion im großen Maßstab, Heißschneiden der Matrizenoberfläche durch „Mehrkanal-Simultanschneiden“, Schnittgeschwindigkeit kann synchron mit dem Extrusionsvolumen erhöht werden (Werkzeuggeschwindigkeit kann 1000–3000 U/min erreichen)

Kann eine kontinuierliche „Extrusion – Schneiden – Kühlen“-Technik realisieren und so die Produktionskapazität um mehr als 30 % steigern

Das Heißschneiden der Matrizenoberfläche erfolgt direkt im geschmolzenen Zustand. Die Kühlung muss nur an den Partikeln (und nicht am gesamten Streifen) erfolgen. Dadurch wird der Energieverbrauch um etwa 20–30 % gesenkt und durch das Ziehen des Streifens entsteht kein Abfall. Dadurch werden Materialabfälle und Energieverbrauch effektiv reduziert.

Echtzeit-Verknüpfung zwischen Schneid- und Extrusionsgeschwindigkeit, stärkere Prozessstabilität, bequeme Installation und geringere Betriebsschwierigkeiten.

Dreistufige hocheffiziente Luftzufuhr

Das dreistufige Luftfördersystem ist an die Eigenschaften von PVC-Partikeln angepasst. Es ist ein Schlüsselsystem für die Partikelförderung in der Produktionslinie für die PVC-Kegel-Doppel-Heißschnitt-Granulierung. Es verbindet alle Granulierungsschritte durch die Methode der „dreistufigen, abgestuften Windförderung“.
Durch schnellen Export und anfängliche Kühlung kann Partikelbruch effektiv vermieden werden

Sekundärluftzufuhr: Halbtrockene Partikel werden mit mittlerer Geschwindigkeit zum Federvibrationssieb geschickt, um eine gleichmäßige Zufuhr zu gewährleisten.

Dreistufige Luftförderung: Verwenden Sie eine stabile Windgeschwindigkeit, um die gekühlten und getrockneten Fertigpartikel zum Lagerbehälter zu transportieren und so Staub und Bruch zu reduzieren.

Federvibrationssieb

Das Federvibrationssieb verfügt über eine hervorragende Stoßdämpfung und einen stabileren Betrieb. Im Vergleich zum starr verbundenen Vibrationssieb benötigt das Federvibrationssieb keine komplizierte Fundamentverstärkung und ist flexibler zu installieren. Es eignet sich besonders für Szenen mit mehreren Geräteverbindungen in der Werkstatt (z. B. für die Verbindung mit dem Luftfördersystem in der PVC-Granulationsproduktionslinie).

Mehrschichtiges Siebdesign, hohe Siebgenauigkeit. Geeignet für eine Vielzahl von Materialzuständen, egal ob es sich um trockene oder nasse Partikel, eine Mischung aus Pulver und Partikeln oder Materialien mit geringen Verunreinigungen handelt.

Einfache Struktur, geringe Wartungskosten, geringer Energieverbrauch und geringe Betriebsgeräusche.

Fügen Sie Kühlventilatoren hinzu, die Siebung erfolgt schneller, es kommt zu keiner Netzwerkverstopfung, die Ausrüstung ist langlebig und die Präzision ist hoch – Siebung von Materialien bei hohen Temperaturen, kleine Investition für große Erträge!

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