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Da die Kunststoffdickplattenindustrie geringe innere Spannungen, hohe Planheit und geringen Materialverlust anstrebt, hat sich das Kaltpressextrusionsverfahren bei niedrigen Temperaturen dank seiner Vorteile wie geringer Verformung, glatter Oberfläche und Kompatibilität mit verschiedenen Rohstoffen wie PP, PE und PA6-Nylon als bevorzugte Lösung für die Herstellung von Vollstäben und Dickplatten etabliert. Aufbauend auf jahrelanger Erfahrung… Strangpressen Durch technologische Innovationen integriert JWELL die Prozesse der Niedertemperatur-Plastifizierung mit einer Schnecke, der Formgebung durch Anlassen, des Servo-Raupenantriebs und des präzisen Längenabschneidens. Dies ermöglicht die kontinuierliche und stabile Produktion von Kunststoffstäben in allen Spezifikationen von Φ5 bis 300 mm. Parameter wie Antriebsgeschwindigkeit und Schnittlänge lassen sich flexibel online anpassen, wodurch Ausfallzeiten und Materialverschwendung durch Material- und Spezifikationswechsel deutlich reduziert werden.
Dieses Materialsystem deckt alle Szenarien ab, von der Grundversorgung bis hin zu strategischen Zukunftsbranchen, und spielt eine unersetzliche Rolle in jedem Glied der industriellen Fertigung und des täglichen Lebens.
Hocheffizientes Niedertemperatur-Extrusionssystem
Der spezielle Einschneckenextruder JWS50/28 ist mit einer kundenspezifischen Schneckenstruktur für das Kaltpressverfahren ausgestattet, die die Niedertemperaturplastifizierung präzise steuert. PP/PE/PA6 um eine Vergilbung des Nylons durch Hochtemperaturzersetzung zu vermeiden und einen stabilen und gleichmäßigen Extrusionsausstoß zu gewährleisten.
Temperaturregelung und Produktionskapazität: Duale Temperaturregelung (4-Zonen-Keramikheizung 16 kW + Lüfterkühlung), Schraube aus legiertem Stahl Die präzisionsgefertigten Trommeln (≥HV740) und der gehonte Zylinder (≥HV940) gewährleisten eine exakte Schmelzbereichskontrolle und reduzieren innere Spannungen. Kapazität: 15–25 kg/h für eine 650 mm lange Kaltpressplatte.
Präzisionshärte- und Formgebungsprozess
Exklusive Temperierplatte mit präziser Temperaturregelung für die Niedertemperaturformung dicker PP/PE/PA6-Platten für formstabile und ebene Oberflächen. Einstellplatten: 700 × 850 × 70 mm (Stahl 45#) und 1700 × 850 × 70 mm (Aluminium), ~4-Zonen-Heizung, passend Extruder Ausgabe; Mehrkavitätenformen (16/12/10/6/4) unterstützen Stäbe mit einem Durchmesser von 5-300 mm, wobei die Zuggeschwindigkeit in Echtzeit einstellbar ist.
Kontinuierliche Produktion im geschlossenen Kreislauf: Sie realisiert den kontinuierlichen Betrieb des gesamten Prozesses von "Extrusion → Temperieren → Formen → Ziehen → Schneiden".
Doppelraupen-Servo-Traktionsfördersystem
Klemmen & Fördern: Entwickelt für das Kaltpressen dicker Platten. Unabhängige obere/untere Servoantriebe (je Inovance 0.85 kW); flexible Klemmung durch verschleißfeste Silikonblöcke (stahlverstärkt) verhindert Kratzer. Pneumatische Klemmung mit einstellbarem Druck (Ventil + Manometer) für verschiedene Stangendurchmesser und stabilen Transport.
Rahmen & Geschwindigkeit: Schraubenhubrahmen; untere Mittenhöhe 1050 mm, Öffnung 150 mm, kompatibel mit Stangen von Φ5–300 mm. Maximale Geschwindigkeit 60 mm/min, duale Steuerung (Touchscreen/Schaltschrank), mit Fräser verbunden.
Hilfszufuhrsystem
Ein 100-kg-Heißlufttrockner gewährleistet die Einhaltung der Standard-Restfeuchte; ein 100-kg/h-Vakuumförderer ermöglicht die automatische, kontinuierliche Materialzufuhr bei reduziertem manuellem Eingriff. Die integrierte, kompakte Bauweise mit niedrigem Energieverbrauch und geringer Geräuschentwicklung sorgt für ein angenehmeres Arbeitsumfeld in der Werkstatt.
Präzisions-Schneideeinheit mit fester Länge und automatischer Stapeleinheit
Präzisionsschnitt & automatisches Stapeln: Ein Servo-Encoder gewährleistet eine Schnittlängenabweichung von ±1 mm. Der frequenzgesteuerte Sägemotor mit Spindelhubtisch verarbeitet Platten bis zu 150 mm Dicke und verfügt über eine Späneauffangwanne. Die geschnittenen Platten werden automatisch zum integrierten Stapelgestell transportiert, was den manuellen Aufwand reduziert, die Automatisierung erhöht und Arbeitskosten spart.
Mit fast 20 Jahren Erfahrung in der Branche für intelligente Extrusionsanlagen bekleidete er Schlüsselpositionen bei Jwell Machinery, darunter die des Geschäftsführers und des rotierenden Vorsitzenden. Seit 2024 leitet er mehrere Tochtergesellschaften, treibt die Geschäftsausweitung und die Modernisierung der Anlagen voran und fördert gleichzeitig Innovationen in der intelligenten Fertigung und das globale Wachstum.
